비금속, 금속, 그리고 연료 광산은 소재 산업의 세 축입니다. 비금속 광물의 사용은 심층 가공 수준에 따라 달라집니다. 여기에는 초미분쇄, 초미분분급, 미세 정제, 그리고 표면 개질이 포함됩니다. 효과적입니다. 초미분 분쇄 이러한 모든 공정에 필수적입니다. 이상적인 초미립 분말은 입자가 작고, 응집이 없으며, 입도 분포가 좁아야 합니다. 또한 구형 입자와 균일한 화학 조성을 가져야 합니다.
비금속 광물은 매우 다양하며, 각 광물마다 입자 크기와 순도 요건이 다릅니다. 이러한 요건은 광물의 특정 용도에 따라 달라집니다. 따라서 초미분 분쇄 기술은 이러한 고유한 요건을 충족해야 합니다. 일반적으로 비금속 광물에 대한 요건은 다음과 같습니다.
훌륭함
비금속 광물 제품의 적용에는 특정 기준이 필요합니다. 예를 들어, 카올린과 제지용 중탄산칼슘은 입자 크기가 -2μm, 중량 기준 90%, 백색도가 90% 이상이어야 합니다. 고급 페인트용 충진재인 중탄산칼슘은 1250메시의 분말도가 필요합니다. 세라믹 불투명화제로 사용되는 규산지르코늄은 평균 0.5~1μm의 분말도가 필요합니다. 충진재로 사용되는 규회석은 10μm 미만의 분말도가 필요합니다.
청정
순도는 비금속 광물 제품의 핵심 지표입니다. 즉, 분쇄 과정에서 오염이 발생해서는 안 되며 원래 성분이 보존되어야 합니다. 백색 광물은 일정 수준의 백색도를 가져야 합니다. 예를 들어, 제지에 사용되는 소성 카올린과 활석은 백색도가 90% 이상이어야 합니다. 제지용 코팅제, 충전제, 고급 페인트에 사용되는 중탄산칼슘은 백색도가 90% 이상이어야 합니다.
파우더 형태
일부 비금속 광물 제품은 특정 요건을 충족하기 위해 엄격한 형상 요건을 갖습니다. 예를 들어, 복합재 보강재로 사용되는 규회석은 바늘 모양의 결정 형태를 유지하기 위해 초미립 분말이 필요합니다. 이러한 특성 덕분에 규회석은 종횡비가 8~10 이상인 천연 단섬유 보강재로 사용될 수 있습니다.
초미분말 소재는 다양한 분야에 적용됩니다. 기계 분야에서는 40.3%, 열 분야에서는 34.6%, 전자기 분야에서는 12.9%를 차지합니다. 또한 생체 의학 분야에서는 8.9%, 광학 분야에서는 2.4%, 기타 분야에서는 0.9%를 차지합니다.
비금속 광물 초미분쇄법
파쇄는 단일 물질 파괴와는 다릅니다. 파쇄는 다양한 크기와 모양을 가진 입자 집단에 영향을 미칩니다.
초미립 분말을 제조하는 주요 방법은 화학적 합성과 물리적 분쇄, 두 가지가 있습니다. 화학적 합성은 화학 반응이나 상변화를 통해 이온, 원자, 분자로부터 결정 성장을 통해 분말을 생성합니다. 그러나 이 방법은 복잡하고 비용이 많이 들며 수율이 낮아 적용에 제한이 있습니다.
물리적 분쇄는 기계적 힘을 이용하여 재료를 분쇄하는 것을 말합니다. 화학적 합성과 비교했을 때, 물리적 분쇄는 비용 효율적이고 간단하며 더 많은 양을 생산합니다.
기계적 연삭의 장점으로는 높은 생산량, 낮은 비용, 간단한 공정 등이 있습니다.
또한, 분쇄 중 기계화학적 효과는 분말 활성을 증가시킵니다. 그러나 제품의 순도, 미세도, 형태는 화학적 방법으로 만든 제품만큼 좋지 않습니다. 이 방법은 광물 제품의 심층 가공과 같은 대규모 산업 생산에 이상적입니다.
비금속 광물 초미분쇄 장비
현재 초미분말 소재를 제조하는 주요 방법은 물리적 분쇄입니다. 따라서 초미분 분쇄 장비는 기계적 방법을 통해 초미분말을 생산하는 기계를 의미합니다. 일반적인 초미분 분쇄 장비로는 제트 밀, 기계적 충격 밀, 진동 밀, 교반 밀, 콜로이드 밀, 볼 밀 등이 있습니다.
공기 분류기 밀
재료는 공급 시스템에 의해 균일하게 분쇄실로 보내지고 고속 회전 분쇄 디스크에 의해 강한 충격을 받습니다. 동시에 원심력을 받아 분쇄 링 기어와 충돌하고 전단, 마찰 및 충돌과 같은 다양한 종합적인 힘을 받습니다. 재료는 분쇄되고 분쇄된 재료는 공기 흐름과 함께 분류 영역으로 이동합니다. 거친 재료와 미세한 재료는 주파수 변환에 의해 조정된 분류 휠을 통해 분리됩니다.
- 분쇄와 분급을 통합하여 분급 휠을 조절하여 이상적인 입자를 얻고, 분급 로터를 수평 또는 수직으로 설치할 수 있습니다.
- 다양한 연삭력을 얻고 연삭 효율을 향상시키기 위해 재료의 특성에 따라 다양한 유형의 연삭 디스크가 사용됩니다.
- 핵심 부품은 세라믹으로 제작되어 분쇄 과정 전체에 걸쳐 금속과의 접촉이 없어 최종 제품의 순도를 높입니다.
- 한 번에 다양한 입자 크기의 제품을 생산할 수 있으며, 분쇄는 폐쇄 시스템에서 이루어지며, 먼지와 소음이 적고 깨끗하고 환경 친화적인 생산 공정입니다.
에어젯 밀
고경도, 고순도, 고부가가치 재료의 분쇄에 적합합니다. 유동층 대향 에어 제트 밀은 난류 자유 제트를 이용한 고밀도 상 미분화와 고효율 원심 공기 분급을 하나의 하우징 내에서 결합합니다. 이러한 조합은 높은 확률의 입자 간 충돌을 통해 분쇄를 향상시키고, 높은 입자 분산도를 통해 분리를 개선합니다.
- 매체를 사용하지 않는 저온 분쇄로, 특히 열에 민감하고 용융점이 낮은 물질에 적합합니다.
- 입자 크기를 정확하게 제어 가능, 입자 크기 D50:1~25μm.
- 완전한 폐쇄 시스템으로 분쇄하여 먼지가 없고, 소음이 적으며, 깨끗하고 환경 친화적입니다.
- 제트 밀링은 다양한 화학 물질, 폴리머, 세라믹 및 기타 부서지기 쉬운 재료를 밀링하거나 미분화하는 효율적인 방법입니다. 연마 및 온도에 민감한 제품은 최소한의 오염으로 미세하게 분쇄할 수 있습니다. 간단하고 세척하기 쉬운 비용 효율적인 디자인은 95% < 5um에서 95% < 70um 크기 범위에서 좁은 크기 분포로 정밀한 상단 크기 제어를 제공합니다. 로드 셀은 최적의 분쇄 효율 및/또는 제품 크기 분포 제어를 위해 밀 부하를 정밀하게 제어하는 데 사용됩니다.
핀 밀
화학, 무기염, 의약품, 식품, 안료, 염료, 살충제, 배터리 소재, 미네랄, 내화재 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
디스크 밀이라고도 불리는 핀 밀은 전분 입자를 손상시키지 않고 세포 물질을 선택적으로 분쇄할 수 있는 밀링 장비입니다. 두 개의 수평 강판으로 구성되어 있으며, 수직 돌출부는 마주 보는 면에 동심원으로 배치되어 있으며, 주변부로 갈수록 간격이 좁아집니다.
- 이 방법은 비교적 적절한 에너지 소비로 해머밀보다 더 작은 입자 크기를 얻을 수 있습니다.
- 최근의 기술 발전으로 극저온 조건을 이용해 분쇄기에서 열을 제거하는 방법이 개선되었습니다.
- 핀밀은 바닥 공간을 거의 차지하지 않습니다.
- 적용 범위가 광범위하여 건조, 습윤 또는 슬러리 물질을 분쇄하는 데 사용할 수 있습니다.
- 밀에 있는 두 개의 바늘 디스크는 반대 방향으로 고속으로 회전합니다.
- 다이얼의 속도를 조절하여 제품의 섬세함을 구현합니다.
- 기계 청소는 쉽습니다. 분쇄 도어를 열기만 하면 됩니다.
- 체 없음, 원활한 배출, 대용량 및 낮은 운영 비용; 이중 전원을 사용하여 200m/s 이상의 선형 속도를 달성하여 더 큰 파쇄력을 얻을 수 있습니다.
터보 밀
터보 밀은 다른 종류의 분쇄기와 다릅니다. 원료는 절단, 충격, 무수한 고속 소용돌이 및 고주파 진동의 힘을 통해 분쇄됩니다. 강인한 유연성과 높은 섬유질을 가진 원료뿐만 아니라 높은 열 민감성도 완벽하게 분쇄할 수 있습니다.
- 내부 스크린이 없는 간단하고 견고한 디자인으로 유지관리가 쉽고 거의 영구적이고 오류 없는 작동을 보장합니다.
- 윗부분을 쉽게 열 수 있어 청소, 유지관리, 검사가 간편합니다.
- 처리량에 비해 높이와 설치 면적이 작습니다.
- 세밀도 : 50 ~ 2500Mesh. (데이터는 참고용이며 원료에 따라 다를 수 있습니다.)
결론
결론적으로, 비금속 광물의 초미분쇄는 재료 특성 향상 및 응용 분야 확장에 중요한 역할을 합니다. 입자 크기를 미세화하고 균일성을 개선함으로써 코팅부터 세라믹까지 다양한 산업 분야에서 더 나은 성능을 구현할 수 있습니다. 분쇄 기술의 지속적인 발전은 생산 효율과 재료 품질을 더욱 최적화할 것입니다.
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